Abrasivos aglomerados
Golden Abrasives se ha especializado en la fabricación de productos abrasivos de primera calidad en China desde 2003, es un proveedor profesional de soluciones totales para diferentes aplicaciones de lijado y pulido. Nuestras fábricas están ubicadas en la provincia de Jiangsu y Guangdong, es conveniente entregar productos al puerto. y estación de tren para ahorrar tiempo de transporte. Posee líneas de producción alemanas avanzadas, líneas de conversión completamente automáticas y un centro de I+D bien equipado. Contamos con un sistema completo de gestión de la cadena de suministro y aprobamos la certificación del sistema de gestión de calidad ISO 9001-2008 en 2009, los productos pasaron la certificación de prueba alemana MPA y cumplen con la norma de seguridad europea ENI2413 para cumplir con los requisitos de seguridad de acceso al mercado.
¿Por qué elegirnos?
Rica experiencia en fabricación
Con más de 20 años fabricando productos abrasivos en China, conocemos bien a nuestros fabricantes de materias primas y también controlamos la calidad de las materias primas para garantizar productos abrasivos de primera calidad.
I + D profesional
Los trabajadores de nuestro equipo técnico se comprometen a desarrollar nuevos productos para proporcionar diferentes soluciones de aplicaciones industriales y ayudar a los clientes a ampliar la gama de productos para mejorar la competitividad del mercado.
Equipo bien capacitado
Los trabajadores de nuestro equipo están bien capacitados, orientados a los requisitos del cliente y brindan soluciones profesionales para satisfacer los requisitos de los clientes.
Sistema de servicio post venta
Prestamos más atención a los comentarios del mercado de nuestros productos y seguimos de cerca el rendimiento de nuestros productos. Una vez que recibamos algunas quejas de sus clientes, enviaremos las imágenes y el video a nuestro departamento técnico para su análisis y luego le brindaremos la solución para resolver el problema. problema a tiempo.
Los discos de corte se utilizan para cortar varios tipos de metal y otros materiales de construcción densos, como metales y plásticos, para realizar cortes rápidos y rectos. Deben reemplazarse periódicamente para mantener un filo eficiente y mejorar la seguridad del usuario.
Ventajas del disco de corte
Corte de precisión
Uno de los beneficios más notables de los discos de corte es su capacidad de corte de precisión. Estos discos de corte están diseñados para cortar materiales con una precisión inigualable, lo que garantiza cortes limpios con un desperdicio mínimo de material. Su perfil delgado permite realizar cortes complejos, lo que permite a los artesanos ejecutar diseños complejos y lograr tolerancias estrictas. Ya sea dando forma a piezas metálicas complejas o cortando piezas de trabajo delicadas, la precisión que ofrecen estos discos de corte es inigualable.
Reducción del desperdicio de material
Los métodos de corte tradicionales a menudo resultan en una cantidad significativa de desperdicio de material debido al espesor excesivo del disco de corte. Sin embargo, los discos de corte pueden aliviar este problema minimizando el ancho de la ranura, que es la cantidad de material eliminado durante el proceso de corte. Como resultado, los fabricantes pueden maximizar el rendimiento de las materias primas, ahorrando costes y aumentando la eficiencia. Ya sea que se trabaje con aleaciones caras o se realice una producción de gran volumen, el efecto de estos discos de corte en la reducción del desperdicio de material es invaluable.
Mayor eficiencia
En el acelerado entorno industrial actual, la eficiencia es clave para seguir siendo competitivo. Los discos de corte destacan en esta área, lo que permite a los operadores optimizar su flujo de trabajo y completar tareas en menos tiempo. El perfil delgado de estos discos de corte reduce la resistencia al corte, lo que resulta en un funcionamiento más suave y un corte más rápido. Esto significa tiempos de mecanizado más cortos, mayor rendimiento y, en última instancia, mayor productividad. Ya sea en un taller de fabricación, un taller de automóviles o una obra de construcción, las mejoras en eficiencia que aportan estos discos de corte son obvias.
Versatilidad
Otro beneficio convincente de los discos de corte es su versatilidad. A diferencia de las herramientas de corte tradicionales que se limitan a materiales o aplicaciones específicas, estos discos de corte pueden manejar fácilmente una amplia gama de materiales. Desde metales ferrosos y no ferrosos hasta cerámicas y compuestos, ofrecen un excelente rendimiento de corte en una amplia gama de sustratos. Esta versatilidad no solo simplifica la selección de herramientas, sino que también aumenta la flexibilidad operativa, lo que permite a los artesanos manejar una variedad de proyectos sin tener que utilizar múltiples herramientas de corte.
Generación de calor reducida
El calor generado durante el proceso de corte puede tener un efecto adverso en la pieza de trabajo y la herramienta de corte. El calor excesivo puede causar deformación del material, decoloración e incluso daños estructurales. Los discos de corte abordan este problema minimizando la generación de calor durante el proceso de corte. Su perfil delgado y su eficiente eliminación de material reducen la fricción, reducen el riesgo de deformación térmica y garantizan la integridad de la pieza de trabajo. Esto es especialmente importante cuando se trabaja con materiales sensibles al calor o se realizan operaciones de mecanizado de precisión.
Acabado superficial mejorado
Lograr un acabado superficial suave es fundamental en muchas aplicaciones, especialmente en industrias como la aeroespacial, la electrónica y la fabricación de dispositivos médicos. Con cortes precisos y vibración mínima, los discos de corte destacan por proporcionar un acabado superficial perfecto. Los cortes limpios producidos por estos discos de corte requieren poco o ningún posprocesamiento, lo que ahorra tiempo y costos de mano de obra. Ya sea para desbarbar bordes afilados o preparar piezas para tratamiento superficial, el acabado superficial superior que brindan estos discos de corte mejora la calidad general del producto final.
Seguridad del operador
La seguridad es primordial en cualquier entorno industrial y los discos de corte están diseñados teniendo en cuenta la seguridad del operador. El espesor reducido de estos discos de corte reduce los niveles de vibración y contragolpe en comparación con los discos de corte más gruesos. Esto no sólo mejora la comodidad del operador, sino que también reduce el riesgo de síndrome de vibración mano-brazo (havs) y otras lesiones ergonómicas. Además, el perfil delgado de estos discos de corte permite una mayor visibilidad del área de corte, lo que brinda al operador un mayor control sobre el proceso de corte y minimiza la posibilidad de accidentes.
Sobreesfuerzo y presión excesiva.
Problema:Una de las principales razones por las que los discos de corte se rompen es por la presión excesiva que se aplica durante el corte. La sobrecarga más allá de su capacidad diseñada puede provocar una concentración de tensiones y una eventual rotura.
Prevención:Para evitar esfuerzos excesivos, los operadores deben permitir que el disco funcione por sí solo. Aplicar una fuerza excesiva no sólo corre el riesgo de romper el disco, sino que también puede provocar un corte ineficiente y un desgaste prematuro.
Selección incorrecta de discos de corte.
Problema:El uso del tipo de disco incorrecto para un material o tarea en particular puede provocar roturas. Diferentes discos están diseñados para aplicaciones específicas y seleccionar un disco incompatible puede provocar una mayor tensión y roturas.
Prevención:Seleccione siempre el disco adecuado para el material que se está cortando. Consulte las pautas del fabricante y las marcas en el disco para garantizar la compatibilidad con la aplicación prevista.
Discos de mala calidad o dañados
Problema:Los discos de mala calidad o dañados tienen más probabilidades de romperse. Los discos con defectos de fabricación, como una composición inconsistente o defectos estructurales, pueden comprometer su resistencia e integridad.
Prevención:Compre discos de corte de fabricantes y proveedores acreditados para garantizar la calidad. Inspeccione periódicamente el disco de corte para detectar daños visibles, como grietas o deformaciones, y deseche inmediatamente los discos dañados.
Instalación incorrecta
Problema:Una instalación incorrecta del disco de corte en la herramienta puede provocar una distribución desigual de la tensión, lo que puede provocar que el disco se agriete durante el funcionamiento.
Prevención:Siga las pautas del fabricante para montar e instalar el disco de corte. Asegúrese de que el disco de corte esté seguro y centrado, y utilice la brida y la contratuerca adecuadas proporcionadas por el fabricante de la herramienta.
Exceder las rpm máximas (revoluciones por minuto)
Problema:Operar el disco de corte a más revoluciones que las recomendadas por el fabricante puede generar calor excesivo y fuerzas centrífugas, provocando que el disco se agriete.
Prevención:Opere siempre el disco de corte dentro del rango de rpm especificado proporcionado por el fabricante. Verifique la clasificación de velocidad de la herramienta y ajústela en consecuencia para evitar el sobrecalentamiento y fallas prematuras.
Almacenamiento y manipulación inadecuados
Problema:Las malas condiciones de almacenamiento, como la exposición a la humedad o temperaturas extremas, pueden comprometer la integridad estructural del disco de corte. Además, una manipulación inadecuada durante el transporte o almacenamiento puede provocar daños.
Prevención:Guarde el disco de corte en un ambiente seco y controlado, lejos de la luz solar directa y de temperaturas extremas. Manipule los discos de corte con cuidado y evite golpearlos o dejarlos caer para evitar daños estructurales.
Tener puesto
Problema:Los discos de corte se desgastan naturalmente con el tiempo debido al uso diario. Con el desgaste aumenta el riesgo de rotura, especialmente si superan su vida útil recomendada.
Prevención:Inspeccione periódicamente los discos de corte para detectar signos de desgaste, como espesor reducido o abrasividad. Reemplace los discos de corte que muestren un desgaste notable o que hayan llegado al final de su vida útil para evitar roturas inesperadas.
Discos de corte planos
Los discos de corte planos, también conocidos como discos de corte, son discos abrasivos estándar, planos, delgados y circulares diseñados para proporcionar un rendimiento de corte duradero, duradero y de calidad al cortar materiales como madera, cerámica, acero inoxidable (inox). ), acero, aluminio, hierro y piedra. Estos discos de corte suelen estar fabricados con materiales altamente abrasivos como el óxido de aluminio o el carburo de silicio. Estos discos altamente abrasivos vienen con un rango de espesor de 0.8 mm hasta un máximo de 4 mm y generalmente ofrecen una variedad de tamaños de grano de 24 a 120, lo que brinda soluciones de corte excelentes y de máxima precisión para muchas aplicaciones industriales. El disco de corte de tipo plano es ideal para áreas de contacto más grandes en un ángulo óptimo de 0-15 grados. Para tareas estándar de trabajo liviano, un disco más delgado será su mejor opción. Mientras que los discos más gruesos y grandes son ideales para aplicaciones de trabajo pesado y ofrecen una vida útil más larga.
Discos de corte con centro hundido
Los discos de corte con centro hundido tienen un propósito similar a los discos de corte planos para cortar una variedad de materiales, pero sus formas exteriores son diferentes. Un disco de corte estándar tiene forma plana. Los discos de corte con centro hundido, también conocidos como ruedas de cubo elevado, están diseñados con una forma cóncava en el centro o el centro está hundido. Su forma cóncava única es ideal para piezas de trabajo curvas y superficies irregulares y ofrece un alto rendimiento de corte en cualquier área estrecha o de difícil acceso.
Discos de corte de diamante
Una de las preguntas más comunes relacionadas con este tipo de muelas es ¿las muelas de corte diamantadas están hechas de diamante? La respuesta corta es no. Los discos de corte de diamante, también conocidos como discos de diamante, son discos súper abrasivos recubiertos con cristales de diamante en su filo. Los cristales de diamante utilizados son diamantes sintéticos en lugar de diamantes naturales. Los cristales de diamante sintético son uno de los materiales más duros disponibles, ya que se fabrican mediante procesos de alta presión y alta temperatura. Con tecnología de punta, los discos de corte diamantados fabricados con estos materiales prolongan la vida útil de la herramienta y mejoran su calidad. Hay tres tipos de formas para los discos de corte de diamante: borde segmentado, borde continuo y borde turbo.
Discos abrasivos planos
Los discos abrasivos planos, también conocidos como muelas abrasivas, son un tipo de disco abrasivo circular y duradero que contiene granos abrasivos para pulir y eliminar materiales de la superficie de la pieza de trabajo en pequeñas virutas. Se puede utilizar con una amoladora angular para realizar cualquier tarea de rectificado con alto rendimiento y lograr tasas de arranque de viruta especialmente altas al trabajar con determinados materiales como acero inoxidable (inox), acero, aluminio o hierro. A la hora de elegir un disco abrasivo, es importante tener en cuenta el tamaño y el diámetro del grano. Estos discos abrasivos vienen con una variedad de tamaños de grano de 24 a 120 y una amplia gama de diámetros, lo que proporciona excelentes tareas de rectificado para diversas aplicaciones industriales. Cuanto mayor sea el tamaño del grano, más finas serán las partículas abrasivas. El disco abrasivo de tipo plano es ideal para áreas de contacto más grandes en un ángulo óptimo de 0-15 grados para el rectificado de superficies.
Discos abrasivos con centro hundido
Los discos abrasivos de centro hundido tienen un propósito similar a los discos abrasivos planos que realizan tareas de rectificado en la superficie de ciertos materiales, pero sus formas exteriores son diferentes. Los discos abrasivos de centro hundido, también conocidos como ruedas de cubo elevado, están diseñados con una forma cóncava en el centro o el centro está hundido. Su forma cóncava única es ideal para piezas de trabajo curvas, superficies irregulares y realiza tareas de rectificado en cualquier área estrecha o de difícil acceso. Además, también son adecuados para dar forma y rebajar, biselar, refrentar y perfilar ya sea en superficies horizontales o verticales.
Aplicación del disco de corte
Tubería
Al construir o reparar una tubería, los profesionales necesitan discos de corte capaces de funcionar bien en condiciones difíciles y que duren largos períodos de tiempo. Las ruedas de corte con centro hundido de alúmina Tiger de Wailer ofrecen la combinación adecuada de rendimiento y valor al cortar acero y otros metales. El centro hundido proporciona espacio adicional cuando se trabaja en un ángulo restringido, y el grosor de la rueda de 0,045 es adecuado para aplicaciones de corte en el patio de la fábrica o reparaciones en el campo.
fabricación de metales
Los discos de corte apoyan a los talleres de fabricación al proporcionar una tasa de corte agresiva y una larga vida útil del disco, ya sea que trabaje con aluminio, acero blindado, aleaciones con alto contenido de níquel, inconel®, acero y cromo, titanio o acero aleado.
Construcción naval
En la construcción naval, casi todos los componentes necesitan fabricación, desde las grandes estructuras externas del barco hasta piezas más pequeñas como tuberías, escaleras y pasamanos. Si bien la automatización puede ayudar en la fabricación de sistemas más grandes, los sistemas más pequeños requieren corte y pulido a mano antes y después de la soldadura. Las ruedas de corte ayudan a los constructores navales a realizar el trabajo de forma rápida y segura para que usted pueda cumplir con los plazos ajustados.
Fabricación
No importa qué tipo de producto fabrique, le gustaría considerar la precisión y el precio en cada paso del método para satisfacer a los clientes y mantenerse por delante de la competencia. Nuestros discos de corte de alto rendimiento mejoran la eficiencia operativa y reducen los costos.
Alimentos y productos farmacéuticos
Proporcionamos ruedas de corte libres de contaminantes para aplicaciones de corte de acero cromado dentro de las industrias de procesamiento de alimentos y fabricación farmacéutica. Estos productos abrasivos contienen sólo 0.1% de azufre, cloro y hierro.
Material del disco de corte
alúmina cerámica
La alúmina cerámica puede ser un grano de corte autoafilable y original que corta a temperaturas más bajas y con menos fricción, lo que reduce la decoloración por calor de la pieza de trabajo. Los granos cerámicos utilizan una estructura cristalina diseñada con muchos puntos de fractura que se autoafilan a un ritmo mejor que otros granos. El resultado es una mejor tasa de eliminación de material, velocidades de corte más rápidas, un rectificado más frío y una fricción reducida con menos presión, lo que reduce la fatiga del operador.
Alúmina de circonio
La alúmina de circonio tiene cristales autoafilables que se retrasan bajo presión extrema. La alúmina de circonio conserva una alta tasa de corte durante toda la vida útil de la rueda, lo que ofrece un rendimiento excepcional.
Óxido de aluminio
El óxido de aluminio puede ser un monocristal que da un corte de arpa inicial.
Carburo de silicio
El carburo de silicio es un grano increíblemente duro, muy afilado y de corte rápido. También es friable en comparación con otros cereales.
Precauciones de seguridad al utilizar el disco de corte
Prepararse
Son esenciales gafas de seguridad, guantes y una careta.
Proteja sus ojos, manos y cara de chispas y escombros.
Sigue las reglas
El manual de su herramienta contiene lo que se debe y no se debe hacer para realizar un corte seguro. Léelo, vívelo, ámalo.
Corte inteligente
Mantenga un agarre firme, aplique una presión constante y mantenga el disco alineado con el trabajo.
Área de trabajo limpia
Los espacios ventilados y ordenados evitan sorpresas con chispas y materiales inflamables.
El mantenimiento es clave
Revise sus herramientas y discos antes de cada uso. Reemplace los artículos sin brillo, desgastados o dañados de inmediato.
¿Qué es el disco abrasivo?
Las muelas abrasivas son muelas, conos o copas que tienen partículas abrasivas como arena unidas con sustancias inorgánicas u orgánicas como la resina.
Estos enlaces se curan a bajas temperaturas. Son resistentes a los golpes, autoadhesivos y resistentes. Estos materiales son más adecuados para aplicaciones que no necesitan mucha precisión, como cortar o desbarbar.
Las sustancias aglutinantes orgánicas se utilizan para herramientas y máquinas manuales y portátiles. Las sustancias aglutinantes inorgánicas se utilizan normalmente para aplicaciones de rectificado que requieren precisión. Tienen una estructura fuerte, dura pero quebradiza y mantienen su forma. Los enlaces inorgánicos requieren mucho calor para curarse y se cuecen en hornos.
Eficiencia de eliminación de material.
Una de las ventajas de las muelas abrasivas es su excepcional capacidad para eliminar material de manera eficiente. Los granos abrasivos incrustados en la superficie de la rueda cortan, muelen y/o dan forma al material, lo que la convierte en una herramienta eficaz para eliminar rápidamente el exceso de material y lograr la forma que se requiere de la pieza de trabajo.
Versatilidad en diferentes materiales.
Las muelas abrasivas son herramientas versátiles que pueden manejar una amplia gama de materiales, desde metales como el acero y el aluminio hasta materiales duros como la cerámica y la piedra. Esta versatilidad los hace invaluables en industrias donde se debe utilizar una amplia gama de materiales en los proyectos.
Precisión y exactitud
Las muelas abrasivas en manos expertas pueden proporcionar precisión y exactitud en el modelado y acabado. La abrasión controlada que ofrece la rueda permite ajustes finos, lo que permite a los artesanos lograr tolerancias ajustadas y superficies lisas, cruciales en aplicaciones como la fabricación de herramientas y troqueles.
Disponible en diferentes tipos y tamaños.
Las muelas abrasivas están disponibles en una variedad de tipos y tamaños, cada una diseñada para tareas específicas. Desde muelas rectas para rectificado de superficies hasta muelas de copa para contornear y ruedas cilíndricas para rectificado de precisión, la variedad permite a los usuarios seleccionar la herramienta más adecuada para su aplicación.
Longevidad y durabilidad
Las muelas abrasivas de alta calidad, como las fabricadas por Kamel Grinder Tools, están fabricadas con materiales duraderos y abrasivos aglomerados que brindan una excelente longevidad. Esta durabilidad reduce la frecuencia de los reemplazos y proporciona ahorros de costos a largo plazo.
Mecanismos de enfriamiento
Nuestras muelas abrasivas más avanzadas incorporan mecanismos de enfriamiento en la muela; estas características incluyen una estructura más porosa y enlaces especialmente formulados. Estas mejoras ayudan a disipar el calor generado durante el proceso de rectificado, previenen el sobrecalentamiento y minimizan el riesgo de daño térmico a la pieza de trabajo.
Eficiencia mejorada
Las muelas abrasivas pueden mejorar la eficiencia del trabajo gracias a su capacidad para dar forma o terminar materiales rápidamente. Esto es particularmente importante en industrias donde el tiempo es un factor crítico. El uso de muelas abrasivas de calidad puede contribuir a aumentar la productividad de los trabajadores y acelerar los tiempos de entrega de los proyectos.
Amplia gama de aplicaciones
Las muelas abrasivas se utilizan en una amplia gama de industrias, incluidas la manufacturera, la automotriz, la aeroespacial y la construcción. Ya sea para mecanizado de precisión o eliminación de material de alta resistencia, la adaptabilidad de las muelas abrasivas las convierte en una herramienta ideal para una amplia gama de proyectos y piezas de trabajo.
Facilidad de uso
Las muelas abrasivas, ya sea montadas en amoladoras manuales o integradas en máquinas rectificadoras más grandes, son generalmente fáciles de usar. Su facilidad de uso los hace accesibles a una amplia gama de usuarios, desde artesanos experimentados hasta operadores novatos.
¿Qué máquinas están asociadas con las ruedas abrasivas?
Amoladoras angulares
Las amoladoras angulares también pueden denominarse amoladoras de disco o amoladoras laterales. Son un tipo de herramienta eléctrica portátil que se utiliza para cortar y pulir con abrasivos. Originalmente sólo se utilizaban con discos abrasivos rígidos, pero ahora hay disponibles todo tipo de accesorios y cortadores.
sierras tronzadoras
Las sierras cortadoras son herramientas eléctricas que se utilizan para realizar un corte recto en madera. Algunas sierras tronzadoras tienen características que permiten medir y cortar ángulos en la madera; esto se llamaría sierra ingletadora. Una sierra circular parece una sierra circular, pero son más rápidas y precisas.
Amoladoras de banco
Las amoladoras de banco son un tipo de amoladora instalada permanentemente. Se utilizan en talleres para realizar desbaste.
Sierras de corte de gasolina
Las sierras de corte de gasolina también se conocen como sierras de corte de acero. Son máquinas manuales que se utilizan para cortar pequeñas superficies de acero, piedra, asfalto y hormigón. A menudo son la máquina cortadora de referencia en la industria de la construcción.
sierras de mesa
Las sierras de mesa también se conocen como sierras de banco. Son una herramienta que se utiliza con la carpintería. La muela abrasiva sobresale del banco. El banco sostiene el material mientras se corta.
Tipos de disco abrasivo
Muelas abrasivas rectas
Estas son las muelas abrasivas más comunes y las encontrará en amoladoras de banco.
Ruedas de cilindro/anillo de rueda
Tienen una superficie amplia y larga pero no tienen soportes de montaje en el centro. Se utilizan en amoladoras de husillo verticales u horizontales para hacer una superficie plana.
Ruedas abrasivas cónicas
Las muelas cónicas son iguales a las muelas rectas, pero se estrechan hacia afuera y son más anchas en el centro que en los bordes. Se utilizan para dientes de engranajes o roscas.
Ruedas de copa rectas
Las muelas de copa rectas se utilizan para hacer superficies planas y para afilar herramientas en amoladoras cortadoras. Tienen forma de taza, como es de esperar por el nombre.
Ruedas para platos
Se utiliza una rueda de copa para platos para cortar ranuras y hendiduras y es muy delgada. Tiene forma de taza y tiene un centro plano que apunta hacia el borde.
Muelas para platillos
Las muelas abrasivas tipo platillo se utilizan para fresas y brocas helicoidales. Son más planos que las ruedas para platos.
Material del disco abrasivo
Óxido de aluminio cerámico
A menudo denominada simplemente "cerámica", la forma cerámica patentada de óxido de aluminio de Norton Quantum es más dura y afilada que los granos abrasivos convencionales.
Este grano cerámico tiene una estructura microcristalina única que se autoafila. En última instancia, esto también reduce la regularidad con la que la muela necesita rectificarse y proporciona una acción de corte significativamente más fría cuando está en uso.
Carburo de silicio
Más duro que el óxido de aluminio estándar con un grano abrasivo muy afilado. Es un material versátil, recomendado para rectificar metales relativamente blandos como el aluminio o el hierro fundido, pero también se puede utilizar en materiales extremadamente duros como el carburo cementado.
Alúmina de circonio
Para uso en aplicaciones de desbaste rugoso donde se requiere una gran remoción de material. Este grano está asociado con enlaces de resina de alta tecnología.
Óxido de aluminio
Generalmente recomendado para rectificar materiales de alta resistencia a la tracción, como acero inoxidable y aceros para herramientas, pero también se puede utilizar en algunas aleaciones de aluminio y bronce de alta resistencia.
Las muelas abrasivas sólo deben utilizarse para cortes rectos. Torcer o atascar la rueda provocará fatiga y pérdida de segmentos. No se debe aplicar presión excesiva al cortar.
Todos los materiales de la pieza de trabajo deben estar apoyados de forma segura al realizar cualquier proceso de corte o rectificado. Debe evitarse un saliente excesivo; incluso una ligera inclinación producirá un corte en ángulo.
Velocidades de alimentación y molienda
El material debe introducirse en la muela a la velocidad adecuada. Si se alimenta demasiado rápido, se producirán ruidos y vibraciones. Esto dará como resultado un corte deficiente y puede dañar el filo de la muela abrasiva.
Las muelas abrasivas funcionan mejor a velocidades de 5,{1}} a 6,000 pies de superficie por minuto. Circular a velocidades más bajas puede provocar vidriado. El uso de un disco de corte incorrecto (es decir, uno con un aglutinante demasiado duro para el material que se está mecanizando) producirá vidriado. La forma más sencilla de evitarlo es utilizar una cuchilla que combine con el material. El rectificado de la hoja es una técnica de mantenimiento, pero el rectificado ralentiza la producción y acorta la vida útil de la rueda.
El apósito elimina los residuos que han obstruido la superficie abrasiva debido a la operación de corte. El tratamiento de la superficie restaura el borde abrasivo afilado del revestimiento. Las varillas de revestimiento (generalmente óxido de aluminio o carburo de silicio) se utilizan para cortar o eliminar virutas y exponer material nuevo. Cuando se viste por primera vez, haga una marca de flecha en la rueda para mostrar la dirección de rotación y gire siempre la rueda en la misma dirección. Revestir la rueda desde ambas direcciones dañará la rueda. El apósito se realiza simplemente haciendo cortes rectos con la varilla o barra de apósito. Corta rodajas finas con cada pasada. Sólo son suficientes uno o dos cortes con la varilla de vendaje. Si no se dispone de una varilla de revestimiento, se puede utilizar una sección de asfalto. Haz algunos cortes en el asfalto y la hoja debería quedar limpia. Se debe utilizar refrigerante para obtener mejores resultados. Es necesario rociar refrigerante donde la rueda de corte y el material entran en contacto. Se puede utilizar una solución de aceite débilmente soluble para reducir la corrosión. Si se forman rayas oscuras a lo largo de los lados del filo, la rueda se está sobrecalentando. El sobrecalentamiento puede provocar que la rueda se rompa. Si realiza un corte en seco, deje que el disco se enfríe durante unos 10 segundos por cada 30 segundos de corte.
Utilice el grado correcto de rueda diseñada para el material para evitar lesiones por fuerzas de reacción o contragolpes. Nunca utilice una rueda que muestre signos de rotura, fatiga o segmentación.
Las muelas abrasivas pueden resultar complicadas. Están disponibles en una variedad de tamaños, formas y granos, minerales abrasivos naturales o sintéticos, así como el tipo de material adhesivo utilizado para fusionar los abrasivos a la superficie de la propia rueda. Sin embargo, el aspecto más importante para la eficacia de las muelas abrasivas y su funcionamiento son los granos abrasivos que emplean. Los materiales abrasivos esparcidos por la rueda son granos minerales duros y afilados que se encuentran en la naturaleza o son artificiales y son lo suficientemente fuertes como para permitir que la rueda muela el metal mediante fricción. Sin embargo, con los avances en la tecnología de abrasivos, no todos los abrasivos se crean de la misma manera. Existen alternativas que utilizan granos cerámicos con formas de precisión que allanan el camino hacia mejoras significativas en el rendimiento para pulir más rápido, durar más y ofrecer un mejor acabado.
Se debe utilizar equipo de protección personal adecuado. La ropa suelta puede quedar atrapada entre la muela y la pieza de trabajo y no se debe usar. Asimismo, el cabello largo debe estar recogido hacia atrás. Asegúrese de que la molienda se realice en un área alejada de otros trabajadores y que el área de trabajo alrededor de la operación de molienda se mantenga limpia. Siempre revise la muela para detectar cualquier daño, incluidas grietas. Asegúrese siempre de que la velocidad de la máquina no exceda la velocidad máxima de funcionamiento marcada en la rueda. Utilice protectores de ruedas ANSI B7.1. Colóquelos para proteger al operador. Verifique que el eje de la máquina coincida correctamente con el orificio o las roscas de la rueda. Compruebe siempre que la brida esté limpia, plana, sin daños y del tipo correcto. Antes de esmerilar, pase la muela en un área protegida durante un minuto. Utilice gafas de seguridad ANSI Z87+ y protección adicional para los ojos y la cara si es necesario. Utilice polvo y/o medidas protectoras apropiadas para el material que se está moliendo. Sostenga firmemente el molinillo con ambas manos. Apoye la pieza de trabajo de forma segura. Lea el manual de la máquina, las instrucciones de funcionamiento y las advertencias. Lea la SDS del material de la rueda y la pieza de trabajo. Manipule y guarde siempre la rueda con cuidado.
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